Step training Jishuken dan Hasil yang diharapkan

Tujuan:	Data Output :
LANGKAH – 0 TRAINING (Sekitar 1 minggu)
• Meningkatkan Pemahaman TPS , anggota* yang akan berpartisipasi dalam kegiatan Jishuken * Anggota yang telah mengetahui dasar dari TPS/ berpengalaman dalam berjishuken (tingkat medium)	• Hasil penilaian dari anggota untuk pemahaman teori (sebelum & sesudah pelatihan) & tingkat kemampuan (pemetaan kemampuan sebelum pelatihan)
• Menentukan target peningkatan kemampuan untuk setiap anggota	• Target peningkatan kemampuan untuk setiap anggota Jishuken
LANGKAH – 1 JAMINAN KESELAMATAN
• Menjamin keselamatan selama aktivitas Jishuken ==>“0” kecelakaan	• Pemetaan resiko STOP 6
• Sebagai dasar pendidikan untuk meningkatkan kesadaran keselamatan	• Jadwal kegiatan perbaikan keselamatan
• Memperkenalkan STOP 6 agar kegiatan keselamatan menjadi budaya	• Rangkuman dari temuan potensi bahaya (jumlah & per area)
• Sebagai latihan pemecahan masalah sebelum melanjutkan langkah Jishuken berikutnya (JIT, S/W, QAC)	• Standar baru Perusahaan tentang Keselamatan
	• Revisi dari standard kerja yang terkait (bila ada)
	• Control item & control point yang baru
LANGKAH – 2 PEMILIHAN THEMA
• Untuk mendapatkan satu nomor part perwakilan sebagai model Part untuk kegiatan Jishuken dari lini produksi atau proses yang paling bermasalah dalam JIT dengan tujuan pengurangan biaya	• Satu nomor part sebagai tema part *Mempunyai kontribusi tinggi untuk pengurangan biaya
	• Masalah utama perusahaan sebagai kebutuhan untuk menjalankan Jishuken
LANGKAH – 3 MEMBUAT PART FLOW CHART (PFC) “SEBELUM”
• Untuk mendapatkan gambaran yang lengkap dari aliran part dan kompleksitasnya, melalui Genba Genchi Genbutsu.	• Part flow chart : * Pengelompokkan part * Lokasi & type stagnasi * Informasi mengenai mesin/ proses (TT, CT, MCT, Loading rata-rata) * Area kaizen Jishuken prioritas * Sorot masalah (mengenai aliran part)
• Untuk mengidentifikasi lokasi & type stagnasi dalam proses produksi yang dikenal sebagai masalah.	• PQ chart untuk setiap mesin / proses
• Untuk menentukan prioritas area kaizen
LANGKAH – 4 SUSUN ALIRAN YANG SMOOTH (SEIRYUKA)
• Untuk mengatur kondisi aliran part yang lancar, penetapan part yang fix pada setiap mesin ==> Mudah untuk melaksanakan JIT	• Part Flow Chart (PFC) Seiryuka target (gambaran) *Loading capacity *Lokasi & type stagnasi
• Untuk mengetahui store/inventori yang diperlukan untuk setiap lini produksi atau proses	• PQ chart dari setiap mesin / proses untuk aliran part yang baru
LANGKAH – 5 MEMBUAT PART & INFORMATION FLOW CHART (PIFC) “SEBELUM”
• Untuk mendapatkan gambaran yang lengkap dari aliran part dan informasi serta kondisi level sinkronisasi JIT nya.	• PIFC “Sebelum” *Tampilkan level sinkronisasi untuk kondisi “sebelum” *Sorot masalah-masalah
• Untuk mengidentifikasi titik2 stagnasi (Waktu / Jumlah) dari proses produksi (dari gudang hingga area pengiriman)	• Jumlah Lead time (LT informasi, LT pengangkutan, LT proses, LT stagnasi)
LANGKAH – 6 MEMBUAT PART & INFORMATION FLOW CHART (PIFC) “IDEAL”
• Untuk menggambarkan kondisi dimana aliran part & informasi berjalan tanpa ada stagnasi, dan sebagai acuan untuk membuat target perbaikan	• PIFC Ideal *Menetapkan standar setiap area dengan 5W2H *Menampilkan level sinkronisasi untuk kondisi ideal
	• Jumlah Lead time (LT informasi, LT pengangkutan, LT proses,LT stagnasi)
LANGKAH – 7 ANALISA GAP/ MASALAH
• Untuk mengetahui masalah (perbedaan/gap antara kondisi “Sebelum” dan kondisi “Ideal”)	• Format A3 analisa “Gap” *Semua 4M *Terukur
	• Arahan perbaikan
LANGKAH – 8 MENETAPKAN STANDAR SEMENTARA
• Untuk menentukan kondisi yang stabil ( Part & Informasi ) untuk Material, Mesin, Manusia, Metode, termasuk waktu & jumlah dan bertujuan ke sistem tarik dengan level JIT yang tinggi di setiap proses	• Rancangan dari Standar sementara (5W2H) untuk kondisi target, termasuk didalamnya Waktu & Jumlah dari tiap2 proses
	• Mendata semua konfirmasi item & konfirmasi point
LANGKAH – 9 KONFIRMASI UJI COBA
• Untuk mengkonfirmasi kemungkinan dari pelaksanaan standar sementara (bila diperlukan) yang sudah di tentukan di LANGKAH 8 ke kondisi saat ini	• Standar sementara yang sudah akhir/tetap (yang memungkinkan diimplementasi) untuk kondisi target
LANGKAH – 10 MEMBUAT PART & INFORMATION FLOW CHART (PIFC) “TARGET”
• Untuk mengklarifikasi aliran part dan informasi yang menjadi target sesuai dengan target jishuken pada Langkah 7, termasuk didalamnya sistem, peralatan dan metode kerja yang baru	• PIFC target ‘*Rangkuman semua standar dari tiap2 area dgn 5W2H *Tunjukkan level sinkronisasi utk kondisi “target”
	• Jumlah Leadtime (LT information, LT process, LT conveyance, LT stagnation)
LANGKAH – 11 MENETAPKAN TARGET JISHUKEN
• Menetapkan prioritas target jishuken sebagai tahapan mencapai kondisi ideal yang dilakukan selama periode jishuken.	• Area perbaikan Jishuken
• Mendapatkan komitmen dan visi yang sama terhadap target jishuken dari pimpinan perusahaan	• Komitmen dari pimpinan perusahaan
LANGKAH – 12 MENETAPKAN GRUP JISHUKEN & JADWAL KEGIATAN
• Menetapkan PIC yang tetap & jelas sebagai bagian dari anggota jishuken dan mendapatkan persetujuan dari pimpinan perusahaan (surat perintah kerja)	• Struktur organisasi Jishuken (untuk melakukan Langkah 11~15)
• Mendapatkan rencana kerja untuk pencapaian target jishuken	• Rencana kerja Jishuken dalammelakukan perbaikan
LANGKAH – 13 KEGIATAN PERBAIKAN (Percobaan pertama)
• Menerapkan dan mencoba untuk pertama kali dari ide2 perbaikan ke lini produksi (membuat peralatan yang sifatnya permanen / sementara)	• Alat yang pemanen / sementara
• Mengembangkan kontrol item / point untuk pelaksanaan manajemen harian	• Hasil simulasi *Fluktuasi yang terjadi *Visualisasi kontrol item/point utk pelaksaan manajemen harian
LANGKAH – 14 PELATIHAN & STABILISASI
• Melakukan pelatihan dari ide perbaikan yg dilakukan (simulasi) ke operator & pimpinan kerja yg terkait	• Jadwal pelatihan
• Menstabilkan ide kaizen yg dilakukan utk menciptakan pekerja di lini produksi menjadi lebih nyaman melalui control item & point yang dibentuk	• Hasil uji coba (aktual vs target) ==>Lembar konfimasi (A3) – Data fluktuasi – Alat pengawasan – Stabilisasi kondisi
LANGKAH – 15 EVALUASI PENSTABILAN KONDISI
• Mengevaluasi hasil uji coba dan stabilisasi di lini produksi	• Hasil evaluasi (aktual vs target)
(aktual vs target) mengacu langkah 12	• Hasil pelaksanaan ide perbaikan (kondisi stabilisasi) -Penggunaan 7 Langkah perbaikan Standa Kerja S/W
	• Pengitungan Lead time
LANGKAH – 16 MEMBUAT STANDARISASI PELAKSANAAN
• Membuat pengembangan standar produksi berdasarkan hasil stabilisasi (langkah sebelumnya) ==> standar formal & standar kerja untuk pelaksanaan pelaksanaan (kontrol)	• Standar pelaksanaan dari : a.Standar kerja b.Kontrol secara visual (Item / Point) c.Managemen Item/Point
• Membuat visualisasi & manajemen kontrol item & point (per shift, harian, mingguan, bulanan)	• Rangkuman perbaikan
	• Jadwal managemen harian
LANGKAH – 17 MENENTUKAN TARGET PERBAIKAN SELANJUTNYA
• Membuat rencana kegiatan untuk ide perbaikan yg belum dilaksanakan dan langkah perbaikan selanjutnya	• Hasil penilaian tingkat kemampuan anggota jishuken
• Menjaga kontrol secara visual untuk pelaksanaan manajemen harian yg telah ditetapkan	• Rencana kegiatan dari perbaikan yang belum terlaksana
	• Target perbaikan selanjutnya